雙錐螺桿擠出機是一種用于制造塑料制品的設備，它由兩個相互旋轉的螺桿組成，通過將高壓熔化的塑料材料從機器的進料口輸送到機器的出料口來形成所需的形狀。在操作過程中，原料被加入雙錐螺桿擠出機的漏斗中，并通過螺桿的旋轉和運動被推送到機器的前端，形成高壓的熔融流體。該熔融流體隨后經過模具，形成所需的形狀，例如管道、板材等。
一、啟動與升溫
設備啟動
接通電源，啟動主電機，使螺桿低速空轉（轉速≤50rpm），檢查運轉方向是否正確（從加料口看應為順時針旋轉）。
啟動潤滑油泵和冷卻水泵，確保各潤滑點和冷卻部位正常工作。
分段升溫
根據原料特性設定各區溫度（通常分為加料段、壓縮段、計量段、機頭段）：
加料段：溫度較低（如120-160℃），防止原料過早熔融堵塞。
壓縮段：溫度逐漸升高（如160-200℃），促進原料熔融和排氣。
計量段：溫度穩定（如200-240℃），確保塑化均勻。
機頭段：溫度略高于計量段（如220-260℃），減少熔體壓力損失。
升溫速率控制在10-20℃/小時，避免溫度梯度過大導致應力開裂。
溫度達到設定值后，保溫30-60分鐘，使機筒和螺桿充分預熱。
二、加料與塑化
初始加料
待溫度穩定后，啟動加料裝置（如失重式喂料機或振動給料機），以低速（如10-20kg/h）加入原料。
觀察電流表讀數，若電流波動過大，可能因加料不均或螺桿堵塞，需立即停機檢查。
螺桿轉速調整
逐步提高螺桿轉速（如從50rpm增至150rpm），同時觀察熔體壓力和電流變化。
避免轉速過高導致熔體降解或設備過載，一般不超過額定轉速的80%。
排氣與塑化
雙錐螺桿的特殊結構可增強排氣效果，若原料含揮發物（如水分、單體），需打開真空泵進行抽真空（真空度≤-0.08MPa）。
觀察機頭擠出物狀態：
理想狀態：表面光滑、無氣泡、色澤均勻。
異常狀態：
表面粗糙或顆粒狀：塑化不足，需提高溫度或降低螺桿轉速。
焦燒或變色：溫度過高或停留時間過長，需降溫或縮短螺桿長度。
氣泡或裂紋：原料含水分或真空度不足，需加強干燥或抽真空。
三、穩定生產與參數優化
參數記錄與調整
記錄初始工藝參數（溫度、螺桿轉速、加料量、熔體壓力等），作為后續調整的基準。
根據產品尺寸和性能要求，微調參數：
提高產量：適當增加螺桿轉速或加料量，但需確保塑化質量。
改善表面質量：降低機頭溫度或提高牽引速度，減少熔體在口模處的停留時間。
增強強度：提高壓縮段溫度或延長塑化時間，促進分子鏈交聯。
連續生產監控
定期檢查產品尺寸（如直徑、厚度）、外觀（如光澤、色差）和物理性能（如拉伸強度、熔體流動速率）。
使用在線檢測設備（如激光測徑儀、紅外測溫儀）實時監控關鍵參數，及時發現異常。
四、停機與維護
正常停機
停止加料，將螺桿內殘留原料擠凈（可加入清洗料或高熔點塑料）。
逐步降低螺桿轉速至零，關閉加熱系統，待機筒溫度降至80℃以下后關閉冷卻水。
斷開電源，清理機筒和口模內的殘料，防止固化堵塞。
緊急停機
遇設備故障（如異響、冒煙、電流超限）或產品質量突變時，立即按下緊急停機按鈕。
排查故障原因（如螺桿卡死、溫度失控），修復后方可重新啟動。
日常維護
清潔：每周清理機筒外表面和加熱圈上的積塵，防止散熱不良。
潤滑：每月檢查減速箱油位，定期更換潤滑油（如每2000小時）。
易損件更換：每6-12個月檢查螺桿、機筒、密封件的磨損情況，必要時更換。
